Podstawową odpowiedzią na to pytanie jest to, że a wysoka częstotliwość młyn rurowy zapewnia niespotykaną dotąd prędkość produkcji, wyjątkową integralność strukturalną spoiny i niezwykłą wszechstronność materiałów, co czyni go absolutnym standardem branżowym w nowoczesnej produkcji rur stalowych. Wykorzystując indukcję elektromagnetyczną do szybkiego nagrzewania krawędzi uformowanej taśmy metalowej, te zaawansowane linie produkcyjne umożliwiają uzyskanie spoiny kutej w stanie stałym, która jest praktycznie nie do odróżnienia od materiału macierzystego pod względem wytrzymałości. W przeciwieństwie do tradycyjnych metod spawania łukowego, które wprowadzają nadmierną ilość ciepła i metali dodatkowych, spawanie wysoką częstotliwością (HF) jest czyste, wysoce kontrolowane i wyjątkowo energooszczędne. W dzisiejszym konkurencyjnym krajobrazie produkcyjnym inwestowanie w wysoka częstotliwość tube mill machine gwarantuje ogromną redukcję kosztów operacyjnych na metr wyprodukowanej rury przy jednoczesnym spełnieniu najbardziej rygorystycznych międzynarodowych standardów jakości metalurgicznej.
Aby naprawdę zrozumieć, dlaczego ta technologia dominuje w produkcji rur konstrukcyjnych, rur do przenoszenia płynów i komponentów samochodowych, musimy głęboko zagłębić się w leżące u jej podstaw procesy inżynieryjne, fizyczne i elektromechaniczne, które definiują jej działanie. W tym kompleksowym przewodniku omówiono podstawowe zalety techniczne, fizykę działania i rzeczywiste skutki ekonomiczne stosowania najnowocześniejszego rozwiązania wysoka częstotliwość tube mill machine .
Najbardziej znaczącą zaletą tego systemu jest jego zdolność do osiągania ciągłych prędkości produkcyjnych przekraczających 150 metrów na minutę bez naruszenia integralności strukturalnej rury stalowej. Ta fenomenalna prędkość jest podyktowana wyjątkową fizyką prądu przemiennego o wysokiej częstotliwości, który natychmiastowo nagrzewa tylko niezbędne obszary metalowej taśmy. Tradycyjne techniki spawania, takie jak TIG (wolfram w gazie obojętnym) lub konwencjonalny MIG (Metal Inert Gas), są zasadniczo ograniczone przez powolny charakter przewodzenia ciepła i konieczność osadzania materiału dodatkowego. Dla kontrastu A wysoka częstotliwość tube mill machine przekształca zwoje surowej stali w gotowe, przycięte na wymiar rury w ciągłym strumieniu o dużej prędkości, który radykalnie maksymalizuje przepustowość fabryki.
Współdziałanie efektu naskórkowania i efektu bliskości gwarantuje, że energia cieplna jest zlokalizowana wyłącznie na krawędziach taśmy, całkowicie eliminując straty ciepła i drastycznie przyspieszając czas nagrzewania. Gdy prąd o wysokiej częstotliwości (zwykle o częstotliwości od 200 kHz do 400 kHz) jest doprowadzany do cewki indukcyjnej otaczającej stalową rurę, nie przepływa on równomiernie przez metal. The efekt skóry wymusza przepływ prądu elektrycznego prawie całkowicie po zewnętrznej powierzchni przewodnika. Jednocześnie, efekt bliskości koncentruje ten prąd powierzchniowy ściśle na dwóch sąsiednich krawędziach otwartego profilu rury, tworząc „kąt V”. Ponieważ objętość podgrzewanego metalu jest nieskończenie mała, osiąga on temperaturę kucia od około 1300°C do 1400°C w ułamku sekundy, dzięki czemu cała linia może pracować z zapierającymi dech w piersiach prędkościami.
Zaawansowane akumulatory zintegrowane z linią młyna zapewniają zerowy czas przestojów podczas wymiany cewek, umożliwiając szybkiemu spawaczowi nieprzerwaną pracę 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu. W standardowej konfiguracji, gdy surowa stalowa cewka się wyczerpie, linia zazwyczaj będzie musiała się zatrzymać, aby zespawać tylną część starej cewki z przednią krawędzią nowej. Jednak premia wysoka częstotliwość tube mill machine wykorzystuje poziomy, spiralny lub pionowy akumulator klatkowy. Urządzenie to przechowuje setki metrów taśmy stalowej. Podczas gdy sekcja wejściowa zatrzymuje się, aby operator mógł wykonać ścinanie od końca do końca i zgrzew doczołowy, akumulator podaje zmagazynowaną taśmę do sekcji formującej. Do czasu wyczerpania się akumulatora nowa cewka jest całkowicie przymocowana, a sekcja wejściowa przyspiesza, aby napełnić akumulator, przy czym prędkość sekcji spawalniczej nie spada nawet o jeden metr na minutę.
Spawanie wysoką częstotliwością wytwarza szew spawalniczy, którego właściwości mechaniczne i struktura metalurgiczna są równe lub przewyższające właściwości metalu nieszlachetnego, zapewniając absolutną niezawodność w testach pod wysokim ciśnieniem. Ponieważ proces spawania HF jest zasadniczo operacją kucia w wysokiej temperaturze, a nie operacją odlewania (która ma miejsce podczas topienia drutu dodatkowego), do złącza nie wprowadza się żadnych obcych substancji chemicznych. Powstała spoina jest niewiarygodnie czysta, posiada wyjątkową wytrzymałość na rozciąganie, granicę plastyczności i charakterystykę wydłużenia. To sprawia, że rury produkowane przez a wysoka częstotliwość tube mill machine doskonale nadaje się do rygorystycznych zastosowań, takich jak rusztowania, transport płynów poddany testom hydraulicznym i duże obciążenia konstrukcyjne.
Brak płynnego jeziorka spawalniczego podczas końcowej fazy ściskania zapewnia fizyczne usunięcie zanieczyszczeń i tlenków ze złącza, pozostawiając nieskazitelną spoinę w stanie stałym. Gdy intensywnie nagrzane krawędzie zbiegają się na wierzchołku kąta V, zestaw specjalnie zaprojektowanych rolek ściskających wywiera ogromny nacisk mechaniczny. To ciśnienie ściska ze sobą półstopione (pasty) krawędzie. W ciągu dokładnie tej milisekundy wszystkie powierzchniowe tlenki, zgorzelina i zanieczyszczenia stopionymi metalami są wyciskane na wewnętrzne i zewnętrzne powierzchnie w postaci ściegu spoiny. Ponieważ rzeczywiste wiązanie zachodzi pomiędzy dziewiczymi, silnie nagrzanymi atomami metalu w stanie stałym, ryzyko porowatości, zimnych zakładek lub defektów wtrąceń – które często są plagą tradycyjnego spawania – praktycznie nie istnieje.
Ultraszybki cykl nagrzewania w procesie HF tworzy znacznie węższą strefę wpływu ciepła (HAZ), zachowując w ten sposób pierwotny stan i wytrzymałość mechaniczną rury stalowej. Za każdym razem, gdy metal jest podgrzewany, jego wewnętrzna krystaliczna struktura ziaren zmienia się, często staje się krucha lub traci swoją wytrzymałość po hartowaniu. Ponieważ wysoka częstotliwość tube mill machine podgrzewa krawędzie w ciągu milisekund i szybko je chłodzi, energia cieplna nie ma czasu na przedostanie się głęboko w ściankę rury. Powstała strefa HAZ jest niezwykle cienka – często ma szerokość mniejszą niż 1 do 2 milimetrów. W rezultacie zdecydowana większość obwodu rury zachowuje swoje oryginalne, fabrycznie walcowane właściwości metalurgiczne, zapewniając przewidywalne właściwości zginania, rozszerzania i spłaszczania podczas dalszej obróbki.
Dobrze zaprojektowana linia wysokiej częstotliwości zapewnia niezrównaną elastyczność, umożliwiając producentom przetwarzanie różnych gatunków stali i bezproblemowe przejście pomiędzy ogromnym zakresem średnic zewnętrznych (OD) i grubości ścianek (WT). Dzisiejszy globalny rynek wymaga wszechstronności. Fabryki nie stać na zakup dedykowanej linii dla każdego rozmiaru rury. Nowoczesne frezarki HF zostały zaprojektowane z myślą o modułowości. Dzięki zastosowaniu systemów kaset z szybką wymianą rolek i zaawansowanych bloków kalibrujących sterowanych CNC, uzyskuje się pojedynczy wysoka częstotliwość tube mill machine może w ciągu kilku godzin płynnie przejść od produkcji cienkościennych rur meblowych o grubości 20 mm do wytrzymałych rur konstrukcyjnych o średnicy 100 mm, drastycznie skracając przestoje maszyn.
Technologia wysokiej częstotliwości z łatwością umożliwia spawanie stali niskowęglowej, stali niskostopowej o wysokiej wytrzymałości (HSLA), zaawansowanych taśm ocynkowanych, a nawet niektórych metali nieżelaznych, takich jak aluminium. Różne metale mają bardzo różną oporność elektryczną i przewodność cieplną. Ponieważ wysoka częstotliwość tube mill machine posiada bezstopniowo regulowaną moc wyjściową i kontrolę częstotliwości za pomocą falownika półprzewodnikowego, operatorzy mogą z łatwością dostosować dopływ ciepła, aby dopasować go do specyficznych wymagań metalurgicznych surowca. Na przykład podczas obróbki stali HSLA (które wymagają rygorystycznych limitów dopływu ciepła, aby zapobiec gruboziarnistości ziaren), można ustawić spawarkę o wysokiej częstotliwości, aby zapewnić precyzyjne nagrzewanie krawędzi bez uszczerbku dla wysokiej wytrzymałości stopu na rozciąganie.
Wielostanowiskowa sekcja wymiarowania zapewnia rygorystyczną kontrolę ostatecznych tolerancji wymiarowych rury, często osiągając dokładność grubości ścianki i średnicy w granicach ± 0,05 mm. Po procesie spawania rura jest nieco przewymiarowana i silnie nagrzana. Gdy rura przechodzi przez strefę chłodzenia i wchodzi do sekcji wymiarowania, szereg ustawionych pionowo i poziomo rolek fizycznie ściska rurę do dokładnej średnicy końcowej. Ten krok jest kluczowy dla osiągnięcia idealnej okrągłości wymaganej do gwintowania, rowkowania lub precyzyjnego cięcia. Premia wysoka częstotliwość tube mill machine wykorzystuje wytrzymałe stojaki kalibracyjne, które eliminują resztkową owalność lub wygięcie wzdłużne, dostarczając idealnie proste, geometrycznie nieskazitelne rury do obszaru pakowania.
Modernizacja do nowoczesnej młyna HF drastycznie obniża zużycie energii elektrycznej w fabryce i minimalizuje ilość złomu, co bezpośrednio przekłada się na znacznie wyższy zwrot z inwestycji (ROI) w porównaniu ze starszym sprzętem. W przemyśle ciężkim największe bieżące wydatki stanowią rachunki za media i odpady surowców. Integracja nowoczesnych prostowników sterowanych krzemem i tranzystorów bipolarnych z izolowaną bramką (IGBT) w zasilaczu wysoka częstotliwość tube mill machine zapewnia, że sprawność konwersji elektrycznej przekracza 85%, znacznie przewyższając sprawność 50-60% obserwowaną w starych spawarkach rurowych.
Spawarki półprzewodnikowe wysokiej częstotliwości całkowicie eliminują ogromne straty mocy związane z przestarzałą technologią lamp próżniowych, zapewniając wysoce stabilną i energooszczędną moc wyjściową. Tradycyjni spawacze korzystali z delikatnych szklanych oscylatorów próżniowych, które wymagały ciągłego chłodzenia wodą pod wysokim napięciem i z biegiem czasu ulegały poważnemu pogorszeniu się mocy. Dzięki wykorzystaniu nowoczesnych tablic MOSFET IGBT lub węglika krzemu (SiC), dzisiejsze wysoka częstotliwość tube mill machine zapewnia natychmiastowe włączenie, zerowy czas nagrzewania i bezbłędną regulację mocy. Oznacza to, że spawacz precyzyjnie dopasowuje wymaganą ilość energii do prędkości linii młyna; jeśli młyn zwalnia, moc spada proporcjonalnie automatycznie, zapobiegając spaleniu krawędzi i eliminując zmarnowane kilowaty.
Technologia wysokiej częstotliwości gwarantuje wyjątkowo stabilny łuk spawalniczy i spójne śledzenie spoin, dzięki czemu ilość złomu od początku do końca utrzymuje się znacznie poniżej 1,5% całkowitej wielkości produkcji. Ponieważ proces ten opiera się na indukcji fizycznej i ciężkim kuciu mechanicznym, jest mniej podatny na drobne różnice w jakości surowca lub rdzę powierzchniową w porównaniu do optycznego spawania laserowego lub TIG. Co więcej, wyrafinowane frezowanie krawędzi przed rolkami formującymi zapewnia czyste, równoległe krawędzie, które idealnie pasują do rolek ściskających. Minimalizując otwarte szwy, zimne spoiny i odrzuty geometryczne, a wysoka częstotliwość tube mill machine maksymalizuje uzysk doskonałych, nadających się do sprzedaży produktów z każdego pojedynczego kręgu stali.
W porównaniu z tradycyjnym spawaniem TIG i nowoczesnym spawaniem laserowym, spawanie indukcyjne o wysokiej częstotliwości wyróżnia się jako absolutnie najbardziej opłacalne i najszybsze rozwiązanie do zastosowań ze stalą węglową, stalą ocynkowaną i aluminium konstrukcyjnym. Aby w pełni zrozumieć wyższość inżynieryjną a wysoka częstotliwość tube mill machine , musimy obiektywnie przeanalizować jego wskaźniki w porównaniu z alternatywnymi metodologiami produkcji rur. Poniższe dane dokładnie pokazują, dlaczego HF dominuje na rynku produkcji masowej.
| Funkcja/Specyfikacja | Spawanie wysoką częstotliwością (HF). | TIG (Tungsten Inert Gas) | Spawanie laserowe |
|---|---|---|---|
| Szybkość produkcji | Bardzo wysoka (do 150 m/min) | Niska (1 do 10 m/min) | Średnia (10 do 40 m/min) |
| Wymagany materiał wypełniający? | Nie (kucie półprzewodnikowe) | Często wymagane | Nie (autogeniczny) |
| Inwestycja kapitałowa | Średnie do wysokiego | Niski | Niezwykle wysoki |
| Strefa wpływu ciepła (HAZ) | Wąskie (1-2 mm) | Bardzo szeroki (duże zniekształcenia) | Niezwykle wąski |
| Podstawowe zastosowania | Stal węglowa, rury konstrukcyjne, linie API | Sanitarna stal nierdzewna, cienkie stopy egzotyczne | Precyzyjna stal nierdzewna, przemysł lotniczy |
Dane empiryczne z wdrożeń nowoczesnych fabryk jednoznacznie dowodzą, że zastąpienie przestarzałych linii produkcyjnych zaawansowaną technologią HF zapewnia ogromny wzrost rocznego tonażu i głębokie obniżenie kosztów energii elektrycznej na tonę. Rozważmy standardową fabrykę rur konstrukcyjnych produkującą 2-calowe (50,8 mm) rury ze stali węglowej o grubości ścianki 2,0 mm. Wykorzystując starszą spawarkę rotacyjną prądu przemiennego lub przestarzałą technologię rur próżniowych, maksymalna stabilna prędkość może oscylować w okolicach 60 metrów na minutę, zużywając ponad 400 kW mocy.
Instalując następną generację wysoka częstotliwość tube mill machine wyposażony w spawarkę półprzewodnikową IGBT, ten sam obiekt może natychmiastowo zwiększyć prędkość produkcji do oszałamiających 120 metrów na minutę. Jednocześnie zużycie energii przez spawacza spada do około 250 kW. Oznacza to 100% wzrost produkcji w połączeniu z prawie 40% redukcją jednostkowego zużycia energii. W standardowym roku operacyjnym (praca na 2 zmiany, 5 dni w tygodniu) oznacza to dziesiątki tysięcy dolarów zaoszczędzonych na samych kosztach energii elektrycznej, przy jednoczesnym drastycznym zwiększeniu potencjału przychodów fabryki poprzez podwojenie wolumenu produkcji. Precyzja zautomatyzowanej latającej piły na zimno zapewnia również, że tolerancje długości są utrzymywane w granicach ± 1 mm, całkowicie eliminując potrzebę wtórnego planowania lub usuwania zadziorów.
Nadzwyczajną wydajność tego sprzętu nie generuje sam spawacz; jest to synergiczny wynik wysoce zaprojektowanej sekwencji komponentów, od rozwijania do końcowego cięcia, pracujących w doskonałej harmonicznej synchronizacji. A wysoka częstotliwość tube mill machine to masywna, wieloetapowa linia produkcyjna. Zrozumienie jego poszczególnych sekcji mechanicznych dokładnie pokazuje, dlaczego jest on tak wydajny.
Rolki formujące o wysokiej precyzji są czynnikiem decydującym o osiągnięciu idealnej geometrii cylindrycznej, zanim taśma stalowa dotrze do cewki indukcyjnej, zapewniając nieskazitelne środowisko spawania. Sekcja formowania jest prawdopodobnie mechanicznym sercem linii. Składa się z przejść awaryjnych, rolek napinających i przejść żeberek. Wykorzystując oprogramowanie do projektowania wspomaganego komputerowo (CAD), inżynierowie obliczają dokładny wzór „kwiatka” – kolejne etapy gięcia wymagane do stopniowego zwijania płaskiej stalowej taśmy w idealny kształt litery „O” bez rozciągania i marszczenia metalu. Końcowe rolki przechodzące z żebrami precyzyjnie narzucają geometrię kąta V (zwykle utrzymywanego w zakresie od 4 do 7 stopni), gdy krawędzie wchodzą do rolek ściskających. Jeśli formowanie zostanie perfekcyjnie wykonane, wysoka częstotliwość tube mill machine wytworzy spoinę, która jest strukturalnie niemożliwa do impregnacji.
Zintegrowanie latającej piły na zimno sterowanej CNC zapewnia płynne cięcie rur na odpowiednią długość podczas pracy linii z maksymalną prędkością, co zapewnia lustrzanie gładki koniec rury bez zadziorów. Starsze maszyny korzystały z gorących pił ciernych, które generowały ogromne iskry, przerażający hałas i pozostawiały postrzępione, ostre zadziory na końcach rur, które wymagały kosztownego ręcznego usuwania. Nowoczesny wysoka częstotliwość tube mill machine synchronizuje wózek napędzany serwo z prędkością linii. Brzeszczot piły na zimno, pokryty zaawansowanym azotkiem tytanu lub ceramiką, tnie czysto metal przy wysokich obrotach, podczas gdy wózek przesuwa się wzdłuż rury. Technologia ta chroni operatora, tworzy nieskazitelne wykończenie gotowe do natychmiastowej wysyłki i chroni środowisko fabryczne.
Wdrożenie rygorystycznego harmonogramu konserwacji zapobiegawczej, skupiającego się na kontroli oprzyrządowania walców i czystości układu chłodzenia, jest absolutnym kluczem do zagwarantowania dziesięcioleci rentownej pracy urządzeń do walcowni rur. Nawet najsolidniej skonstruowana maszyna wymaga inteligentnej opieki.
Aby zapewnić absolutną jasność co do możliwości i realiów operacyjnych tej technologii, zebraliśmy odpowiedzi na najczęściej zadawane pytania przez kierowników zakładów i inżynierów produkcji.
Podstawowym wybieranym materiałem jest stal węglowa (walcowana na gorąco lub na zimno), ale maszyny te wyjątkowo nadają się do obróbki stali niskostopowych o wysokiej wytrzymałości (HSLA), stali dwufazowych, taśm ze stali ocynkowanej i niektórych metali nieżelaznych, takich jak aluminium i mosiądz. Chociaż spawanie wysoką częstotliwością *może* przetwarzać stal nierdzewną, przemysł generalnie preferuje spawanie TIG lub laserem do zastosowań ze stali nierdzewnej ze względu na surowe wymagania sanitarne i specyficzne zachowanie metalurgiczne stopów chromowo-niklowych poddawanych kuciu o wysokiej częstotliwości. Jednakże w przypadku 90% zastosowań konstrukcyjnych i przenoszenia płynów zdolność adaptacji materiału a wysoka częstotliwość tube mill machine nie ma sobie równych.
Spawacze półprzewodnikowe zastępują kruche, wysokonapięciowe szklane rurki próżniowe układami nowoczesnych tranzystorów (IGBT lub SiC MOSFET), co zapewnia znacznie wyższą efektywność energetyczną, absolutną stabilność mocy i niemal zerową rutynową konserwację. Tradycyjne spawarki próżniowe pracują przy niezwykle wysokich napięciach (często przekraczających 10 000 woltów), co stwarza poważne ryzyko dla bezpieczeństwa i marnuje prawie 40% zużywanej energii w postaci ciepła otoczenia. Odwrotnie, nowocześnie wysoka częstotliwość tube mill machine oparty na architekturze półprzewodnikowej, działa przy bardzo bezpiecznych, niskich napięciach i sprawności przekraczającej 85%, zapewniając znacznie niższy ślad węglowy i drastycznie obniżone rachunki za media.
Tak, absolutnie; standardowa procedura polega na zespawaniu paska w celu uzyskania idealnej okrągłej rury, a następnie zastosowaniu specjalistycznych rolek kalibrujących do fizycznego odkształcenia gorącej rury w precyzyjne profile kwadratowe, prostokątne lub złożone profile wielokątne. Ta metodologia „od okrągłego do kwadratu” gwarantuje, że szew spawalniczy pozostaje scentralizowany i ma solidną konstrukcję. Zaawansowane iteracje a wysoka częstotliwość tube mill machine może nawet wykorzystywać technologie „bezpośredniego formowania na kwadrat”, które zaginają taśmę bezpośrednio w kształt pudełka przed spawaniem, co dodatkowo oszczędza energię i czas zmiany narzędzi dla producentów specjalizujących się wyłącznie w profilach konstrukcyjnych.
Aby uzyskać idealnie gładki otwór, na pręcie impedera montowane jest wewnętrzne narzędzie do ściągania ściegu, które fizycznie usuwa wytłoczoną wewnętrzną wypływkę spoiny, gdy metal jest jeszcze gorący do czerwoności. Podczas gdy standardowe rury konstrukcyjne wymagają jedynie usunięcia zewnętrznego ściegu spoiny, rury przeznaczone do cylindrów hydraulicznych, rurociągów wodnych lub rurociągów naftowych wymagają nieprzerwanej średnicy wewnętrznej. Wyrafinowany wysoka częstotliwość tube mill machine obsługuje wytrzymałe wewnętrzne systemy szalowania, które dokładnie odrywają wewnętrzną warstwę i wypłukują powstałą wstęgę z rury za pomocą chłodziwa pod wysokim ciśnieniem, zapewniając zerowe ograniczenie przepływu w produkcie końcowym.
Maksymalna prędkość linii jest ściśle określona przez grubość ścianki taśmy stalowej, dostępną moc kilowatową spawarki wysokiej częstotliwości i mechaniczną wydajność cięcia latającej piły. Rury cienkościenne (np. 1,0 mm do 1,5 mm) wymagają bardzo małej ilości energii cieplnej, aby osiągnąć temperaturę kucia, co pozwala na pracę linii z olbrzymią prędkością (często 120-150 m/min). I odwrotnie, rury grubościenne (np. 6,0 mm do 10,0 mm) wymagają ogromnego dopływu kilowatów, aby odpowiednio ogrzać grube krawędzie, spowalniając linię do około 25-40 m/min. Niezależnie od miernika, prawidłowo skalibrowany wysoka częstotliwość tube mill machine konsekwentnie działa przy absolutnym maksymalnym progu fizycznym podyktowanym dynamiką termiczną, zapewniając optymalną wydajność fabryczną.
Linia do walcowania rur ERW o wysokiej precyzji i wysokiej częstotliwości
Linia do walcowania rur ERW o wysokiej precyzji i wysokiej częstotliwości
Linia do walcowania rur ERW o wysokiej precyzji i wysokiej częstotliwości
Linia do walcowania rur ERW o wysokiej precyzji i wysokiej częstotliwości
Linia do walcowania rur ERW o wysokiej precyzji i wysokiej częstotliwości
Linia dużych walcarek rurowych ERW
Linia dużych walcarek rurowych ERW
Linia dużych walcarek rurowych ERW
Linia dużych walcarek rurowych ERW
Linia do produkcji rur spawanych bezpośrednio na kwadrat
Linia do produkcji rur spawanych bezpośrednio na kwadrat
Linia do produkcji rur spawanych bezpośrednio na kwadrat
No.1 Xiangjian Road, Northern
Przedmieścia miasta Yangzhou,
Prowincja Jiangsu, Chiny
Phone: +86-0514-8363 8877
E-mail: [email protected]© Yangzhou SINOFORM Machinery Co., Ltd. Tube Mill Line Manufacturers
Maszyna do produkcji rur na zamówienie
Dostawcy maszyn do produkcji rur
